فروشگاه

توضیحات

پروژه کامل جوشکاری

اغلب فولادهای تجاری رایج در گروه فولادهای آستنیتی را می‌توان به دو دسته وسیع فولادهای کم کرم و پر کرم تقسیم کرد.

فولادهای کم کرم معمولاً حاوی حداکثر %۴ کروم، ۱۲ الی %۱۵ منگنز و مقادیری نیکل یا مولیبدن می‌باشند (جدول ۲-۳). این فولادها عموماً برای

بازسازی قطعات ساخته شده از جنس فولادهای منگنزدار که تحت ضربات سنگین قرار دارند (مانند سنگ شکن های ضربه ای) مورد استفاده قرار

پروژه کامل جوشکاری

می‌گیرند. فولادهای آستنیتی پر کروم که معمولاً حاوی ۱۲ الی%۱۷ کروم و در حدود %۱۵ منگنز می‌باشند، برای بازسازی و اتصال فولادهای آستنیتی

منگنزدار و فولادهای کربنی و کم آلیاژ مورد استفاده قرار می‌گیرند.

به علاوه سختی فلزات جوش حاصله از این مواد پر کننده به محض جوشکاری بیشتر از سختی فلزات جوش حاصله از فولادهای آستنیتی کم کرم می‌باشد

 

۱۶۲صفحه فایل ورد (Word) فونت ۱۴ منابع دارد بهمراه عکس ها

 

پس از پرداخت آنلاین میتوانید فایل کامل این پروژه را دانلود کنید

پروژه کامل جوشکاری
پروژه کامل جوشکاری

 

 

فهرست مطالب

فصل اول : مقدمه
۱-۱- تعریف و مفهوم عملیات سطحی ۲
۱-۲- انواع روشهای عملیات سطحی ۴

فصل دوم : مواد سخت پوشی
۲-۱- انتخاب آلیاژ سخت پوشی ۷
۲-۲- مواد سخت پوشی ۱۱
۲-۲-۱- آلیاژهای پایه آهن ۱۴

۲-۲-۱-۱- فولادهای پرلیتی ۱۵
۲-۲-۱-۲- فولادهای آستنیتی ۱۶
۲-۲-۱-۳- فولادهای مارتنزیتی ۱۸
۲-۲-۱-۴- چدنهای پر کرم ۱۹
۲-۲-۲- کاربیدها ۲۶
۲-۲-۳- آلیاژهای پایه کبالت ۳۰
۲-۲-۳-۱- آلیاژهای پایه کبالت کاربیدی ۳۱
۲-۲-۳-۲- آلیاژهای پایه کبالت حاوی فاز بین فلزی لاوه ۳۵
۲-۲-۴- آلیاژهای پایه نیکل ۳۶
۲-۲-۴-۱- آلیاژهای پایه نیکل بورایدی ۳۸

۲-۲-۴-۲- آلیاژهای پایه نیکل کاربیدی ۴۰
۲-۲-۴-۳- آلیاژهای پایه نیکل حاوی فاز بین فلزی لاوه ۴۱
۲-۲-۴-۴- آلیاژهای پایه نیکل پرسیلسیم ۴۱
۲-۲-۵- فولادهای زنگ نزن پرسیلیسیم ۴۲
۲-۲-۶- آلیاژهای پایه مس ۴۴

فصل سوم : عوامل موثر بر انتخاب فرآیند های سخت پوشی
۳-۱- خواص و کیفیت مورد نظر ۴۷
۳-۲- مشخصات فیزیکی قطعه کار ۵۰
۳-۳- مشخصات متالورژیکی فلز پایه ۵۲

۳-۴- نوع آلیاژهای سخت پوشی ۵۳
۳-۵- مهارت اپراتور ۵۴
۳-۶- هزینه ۵۴

فصل چهارم : سخت پوشی توسط فرآیند های جوشکاری
۴-۱- جوشکاری با گاز (شعله) ۵۷
۴-۲- جوشکاری قوسی با الکترود روپوش دار ۶۳
۴-۳- جوشکاری قوسی زیر پودری ۶۵
۴-۴- جوشکاری قوس باز با الکترود تو پودری ۶۷
۴-۵- جوشکاری قوسی فلزی با گاز محافظ ۶۸

پروژه کامل جوشکاری

۴-۶- جوشکاری قوسی الکترود تنگستن با گاز محافظ ۶۹
۴-۷- جوشکاری قوس پلاسما ۷۰
۴-۸- سخت پوشی توسط لیزر ۷۲

فصل پنجم : سخت پوشی توسط فرآیند های پاشش دهی حرارتی
۵-۱- پاشش سیمی توسط شعله اکسی گاز ۸۱
۵-۲- پاششی سیمی توسط قوس الکتریکی ۸۵
۵-۳- پاشش پودری توسط شعله اکسی گاز ۸۷

۵-۴- پاشش پودری توسط قوس پلاسما ۹۱
۵-۴-۱- پاشش پلاسما در خلاء ۹۴
۵-۴-۲- پاشش توسط قوس پلاسمای منتقل شده ۹۵
۵-۵- پاشش پودری توسط شعله اکسی گاز با سرعت بالا ۹۶
۵-۵-۱- HVOF احتراق پالسی ۹۷
۵-۵-۲-HVOF احتراق پیوسته ۹۸
۵-۶- مواد پاشش حرارتی و کاربردها ۱۰۳

۵-۶-۱- پوششهای مقاوم در برابر سایش ۱۰۵
۵-۶-۲- پوششهای مقاوم در برابر خوردگی ۱۰۵
۵-۶-۳- پوششهای محافظ در برابر اکسیداسیون ۱۰۷
۵-۶-۴- پوششهای عایق حرارتی ۱۰۷

۵-۶-۵-پوششهای مانع حرارت ۱۰۸
۵-۶-۶-پوشش هادی الکتریکی ۱۰۸
۵-۶-۷- پوششهای بازیابی ابعادی ۱۰۸
۵-۷- ساختار و خواص پوششها ۱۰۸

فصل ششم : مراجع
مراجع………………………………………………………………………………………………………………………..۱۱۳

پروژه کامل جوشکاری

 

اعمال رسوبات سخت پوشی این آلیاژها فقط توسط روشهای قوسی و با استفاده از الکترودهای پوشش دار یا سیمهای لوله¬ای صورت می گیرد. اعمال

 

رسوب توسط فرآیند اکسی استیلن به دلیل حرارت ورودی بالا و سرعت سرد شدن کم، تردی کاربیدی را همراه خواهد داشت. اغلب این قطعات در حین

جوشکاری در داخل آب نگاه داشته می‌شود. ترکیب شیمیایی و خواص آلیاژهای سخت پوشی فولادی آستنیتی منگنزدار مورد استفاده برای کاربردهای

بازسازی در جدول ۲-۳ ارائه شده‌است [۱۰،۹،۳]. یکی از پدیده هایی که سبب افزایش مقاومت به سایش آلیاژهای پایه آهنی آستنیتی می‌شود، استحاله مارتنزیتی ناشی از کرنش می‌باشد. به دلیل انرژی نقص در چیده شدن کم این آلیاژها، در هنگام تغییر شکل پلاستیک، از طریق این نوع

استحاله، مارتنزیت تشکیل می‌شود. بر اساس تست سایش لغزنده ای که Kim و همکارانش روی آلیاژ Fe-20Cr-1C-1Si، تحت تنش تماسی Mpa103 و در محدوده دمایی ۲۵ تا oC450 انجام دادند به این نتیجه رسیدند که با افزایش بیش از ۱۰ درصد وزنی منگنز به این آلیاژ، استحاله به مارتنزیت ε با ساختار hcp (γ-ε)، از طریق استحاله مارتنزیتی ناشی از کرنش ، موجب مقاومت به سایش آلیاژ پایه آهنی Fe-20Cr-1C-1Si، در دماهای بالا خواهد شد[۱۱].

۲-۲-۱-۳- فولادهای مارتنزیتی

این فولادها به گونه ای طراحی شده اند که در اثر سرد شدن فلز جوش در هوا، ساختار مارتنزیتی تشکیل می‌دهند. به همین دلیل این فولادها اغلب به فولادهای خود سخت شونده یا هوا سخت موسوم بوده و در حقیقت مشابه فولادهای ابزار با سختی ۴۵ تا HRC60 می‌باشند. حداکثر میزان کربن این

فولادها در حدود%۷/۰ می‌باشد. عناصر دیگری از قبیل مولیبدن، تنگستن، نیکل و کرم (تا حدود %۱۲) نیز به این فولادها افزوده می‌شود تا باعث افزایش

سختی پذیری، استحکام و تسریع استحاله مارتنزیتی شوند. عناصری مانند منگنز و سیلسیم نیز به منظور افزایش قابلیت جوشکاری به آنها اضافه می‌شوند.
کاربرد عمده فولادهای سخت پوشی مارتنزیتی در شرایط سایش لغزشی و غلتشی فلز به فلز قطعات روانکاری نشده مانند قطعات تحت بار تراکتورها و

قطعات کشاورزی می‌باشد. مقاومت به ضربه فولادهای مارتنزیتی در مقایسه با فولادهای پرلیتی و آستنیتی ضعیف می‌باشد، اما این امر تا حدودی با افزایش سختی و مقاومت به سایش این آلیاژها جبران می گردد.

در محیط های کاری دمای بالا و خورنده هرچه میزان کرم فولاد بیشتر باشد، عملکرد بهتری از خود نشان خواهد داد. به عنوان مثال فلز پر کننده AWS

ER420 و فولادهای اصلاح شده با نیکل، مولیبدن، نایوبیم (یا وانادیم) انتخاب مناسبی برای محیط هایی می‌باشند که دمای آنها بالا بوده (۳۰۰ تاoC600) و شرایط خورنده متوسطی بر آنها حاکم می‌باشد. در مورد غلتک های نورد داغ ورقهای فولادی نیز که خواصی از قبیل سختی داغ بالا، مقاومت به

اکسیداسیون و مقاومت به خستگی حرارتی از اهمیت خاصی برخوردار می‌باشند، از فلزات پر کننده ER420 و EFe3 استفاده می‌شود[۴،۳].

۲-۲-۱-۴- چدنهای پر کرم

چدنهای پر کرم محدوده وسیعی از ترکیب شیمیایی را به خود اختصاص می‌دهند. میزان کرم این آلیاژها از ۶ تا %۳۵ و میزان کربن آنها از ۲ الی %۶ وزنی متغیر می‌باشد. سایر عناصر آلیاژی موجود در ترکیب شیمیایی این آلیاژها شامل مولیبدن، منگنز و سیلسیم می‌باشد.

یکی از مهمترین ویژگیهای ریز ساختاری این آلیاژها از نظر مقاومت در برابر سایش، تشکیل کاربید M7C3 به مقدار زیاد در حین فرآیند انجماد می‌باشد. این

کاربید شامل کروم، آهن و مولیبدن (در صورت حضور در آلیاژ) می باشد [۳]. زمینه پیرامون این ذرات کاربیدی می‌تواند آستنیتی، پرلیتی یا مارتنزیتی باشد. به طور کلی برای تشکیل زمینه آستنیتی در پیرامون این ذرات نیاز به حضور منگنز به مقدار کافی در ترکیب شیمیایی این آلیاژها می‌باشد [۶].

درصد کربن این آلیاژها نشانه خوبی برای مقاومت به سایش بالای این دسته از مواد به شمار می رود. به همین منظور نمودارهای میزان سایش این

آلیاژها بر اساس درصد کربن موجود در آنها تحت شرایط کاری پر تنش و کم تنش در شکل ۲-۱ رسم شده ‌است. این نمودارها بر اساس رسوب دهی

شش آلیاژ مختلف به صورت قوس باز با سیمهای توپودری و نه پارامتر جوشکاری مختلف رسم شده‌اند. میزان کربن این نمودارها مربوط به لایه دوم سخت پوشی دو لایه می‌باشد. استفاده از یک ناحیه هاشور خورده به جای خط در این نمودارها بیانگر این مطلب است که اعداد به دست آمده در آزمایشها از

پراکندگی برخوردار بوده‌اند. این امر در مورد چدنهای کم کربن تر تحت شرایط سایشی پر تنش شدیدتر می‌باشد. شرایط حاکم بر آزمایش و پارامترهای آن

در پاورقی جدول۲-۳ بیان شده‌اند. هرچه میزان کربن و کرم این آلیاژها بیشتر باشد، تشکیل فاز هیپریوتکتیکی شامل ذرات کاربیدی برگ سوزنی و بزرگ با

سطح مقطع هگزاگونال تسهیل می‌گردد. هرچه میزان کربن و کرم این آلیاژها کمتر باشد تمایل به تشکیل ریز ساختار هیپویوتکتیکی بیشتر می‌شود.

پروژه کامل جوشکاری

شکل۲-۱: حجم ساییده شده بر حسب میزان کربن آلیاژهای سخت پوشی چدنهای سفید پر کروم تحت شرایط سایشی سمت راست: کم تنش سمت چپ: پر تنش[۳]

ریز ساختارهای مربوط به سه چدن پر کرم (رسوب داده شده توسط فرآیند جوشکاری قوس باز) در شکل ۲-۲ مشاهده می‌شود.

ترکیب شیمیایی اسمی این آلیاژها در جدول ۲-۴ ارائه شده است. همانطور که مشاهده می‌شود فلز پر کننده ERFeCr-A3 با میزان کروم %۱۱ و کربن %۶/۲ دارای………………………..

 

 

 

……………..

 

 

-۲- مشخصات فیزیکی قطعه کار

اندازه، شکل و وزن قطعه کار، عواملی مهمی هستند که در انتخاب فرآیند

سخت پوشی مؤثر می‌باشند. قطعات بزرگ و سنگینی که انتقال آنها مشکل

است با روشهای دستی یا نیمه اتوماتیک سخت پوشی می‌شوند.

برای سطوح غیر قابل دسترسی این قطعات، در صورت موجود بودن تجهیزات قابل

حمل، می‌توان با فرآیندهای جوشکاری قوسی فلزی با گاز محافظ

(GMAW) و جوشکاری قوس باز، عملیات سخت پوشی را انجام داد.

فرآیندهای پاشش حرارتی و تجهیزات آنها را نیز می‌توان در عملیات سخت پوشی به صورت درجا (In situ) به کار برد.

به طور کلی انتخاب فرآیند سخت کاری سطحی اغلب در کاربردهایی

مطرح می‌شود که قطعه به اندازه کافی کوچک باشد تا بتوان……………………..

 

-۲- پاششی سیمی توسط قوس الکتریکی (EAW)

در اسپری قوس الکتریکی سیمی مواد پوششی به صورت سیمهایی هادی

و با قطر حدود mm5/1 به کار می¬روند. موتورهای push-pull ، دو سیم را که

به صورت الکتریکی شارژ شده اند را از طریق مشعل به جلو می¬رانند.

قوس الکتریکی با دمایی بیش از ºC5500 بین دو سیم به وجود می¬آید و آنها را

ذوب می¬کند. هوای کمپرس شده، فلز مذاب را اتمیزه کرده و آن را روی

سطح آماده شده می¬پاشد [۳]. سیمها زاویه¬ای در حدود ۳۰ تا ۶۰ درجه……………………..

 

-۳- پاشش پودری توسط شعله اکسی گاز (OFP)
در فرآیند OFP نیز از گازهای احتراقی به عنوان منبع حرارتی استفاده می شود.

مواد زیادی همچون فلزات خاص، آلیاژها، سرامیک ها، سرمت ها، کاربیدها و سایر مواد پوششی………………..

پروژه کامل جوشکاری

• پاشش شعله ای و نفوذ
پاشش شعله ای و نفوذ یکی از روشهای بهبود یافته OFP می باشد.

مواد به کار رفته جهت پوشش دهی، خود فلاکس هستند، یعنی عناصری در آنها

وجود دارد که با اکسیژن یا اکسیدها واکنش داده و اکسیدهای کم

دانسیته ای ایجاد می کنند که روی سطح شناور می شوند. این مواد

نقطه ذوب نسبتاً پایینی داشته و نیازمند عملیات حرارتی بعد از اسپری می‌باشند.

به طور کلی از آلیاژهای پایه نیکل یا کبالت به همراه فسفر، بور یا سیلسیم برای پایین

آوردن نقطه ذوب و گدازآوری استفاده می‌شود. در عمل در این روش،

قطعات مشابه دیگر روشهای پاشش حرارتی آماده و پاشش دهی می‌شوند و

سپس عملیات نفوذ انجام می شود. این فرآیند به دو صورت انجام می شود

: اسپری و نفوذ، اسپری – نفوذ. در حالت اسپری و نفوذ، عملیات نفوذ بعد از

رسوب دهی با استفاده از یکی از روشها نظیر مشعل یا شعله، القا

یا کوره های خلاء، گاز خنثی یا هیدروژن، انجام………………………….

 

بلافاصله بعد از پرداخت موفق میتوانید فایل کامل این پروژه را با سرعت و امنیت دانلود کنید

 

 

 

 

 

 

نقد وبررسی

نقد بررسی یافت نشد...

اولین نفر باشید که نقد و بررسی ارسال میکنید... “پروژه جوشکاری”

پروژه جوشکاری

0 نقد و بررسی
وضعیت کالا : موجود است.
شناسه محصول : 2032

قیمت : تومان8,000